Mntaż a serwis maszyn – dwa zupełnie środowiska pracy

Podczas montażu maszyny w zakładzie produkcyjnym zazwyczaj dostępny jest ciężki sprzęt transportowy – podnośniki, wózki widłowe lub mini żurawie. Na miejscu pracuje również większa liczba osób, co ułatwia przenoszenie, ustawianie i dopasowanie elementów konstrukcji.

Podczas serwisu maszyn sytuacja wygląda zupełnie inaczej. Najczęściej prace wykonuje jedna lub dwie osoby, a do dyspozycji są głównie narzędzia manualne. Każda dodatkowa operacja oznacza również przestój produkcji, który generuje realne koszty dla zakładu.

Dlatego projektowanie maszyn powinno uwzględniać nie tylko etap produkcji urządzenia, ale także realne warunki montażu i późniejszego serwisowania.

1. Niedostosowanie gabarytów maszyny do otworów w budynku

Jednym z najczęstszych problemów podczas montażu maszyn jest niedostosowanie gabarytów urządzenia do wymiarów otworów w budynku – drzwi, bram lub okien.

To jeden z najprostszych do uniknięcia błędów projektowych. Wystarczy:

• znać standardowe wymiary otworów w budynkach przemysłowych,

• ustalić z wykonawcą budynku, aby nie zamykał ścian prowadzących do miejsca docelowego maszyny przed zakończeniem montażu.

W mojej karierze jednym z ciekawszych transportów maszyny było wprowadzenie kilkunastometrowej windy do palet do wnętrza hali produkcyjnej. Element został przeniesiony wysokim żurawiem nad dach hali, a następnie opuszczony na miejsce przez wcześniej przygotowany otwór w dachu.

Takie rozwiązanie było możliwe wyłącznie dlatego, że zostało zaplanowane odpowiednio wcześnie.

2. Brak uwzględnienia nośności podłogi podczas transportu maszyny

Kolejnym często pomijanym aspektem w projektowaniu maszyn jest brak wiedzy o maksymalnej nośności podłogi w hali produkcyjnej.

Równie często zapomina się o uwzględnieniu masy sprzętu transportowego używanego podczas instalacji, takiego jak:

• wózek widłowy,

• mini żuraw,

• podnośnik.

Brak tych informacji może prowadzić do:

• ryzyka uszkodzenia posadzki przemysłowej,

• konieczności zmiany technologii transportu maszyny,

• opóźnień w uruchomieniu linii produkcyjnej.

W wielu przypadkach rozwiązaniem jest podzielenie maszyny na mniejsze moduły, które można bezpiecznie transportować i montować w miejscu docelowym.

3. Projektowanie maszyn w pogłębieniach posadzki

W wielu liniach produkcyjnych niektóre urządzenia – na przykład przenośniki – pracują w pogłębieniach posadzki.

Problemy pojawiają się wtedy, gdy konstrukcja maszyny nie uwzględnia późniejszego serwisu maszyn. Typowe sytuacje to:

• możliwość demontażu wału napędowego wyłącznie poprzez jego wysunięcie na bok przenośnika,

• brak miejsca na zsunięcie silnika z wału,

• zbyt wąskie pogłębienie utrudniające pracę serwisanta.

Najlepszym rozwiązaniem jest ustalenie minimalnej szerokości pogłębienia już na etapie sprzedaży projektu oraz odpowiednie przygotowanie konstrukcji maszyny.

Warto przy tym pamiętać, że tolerancje budowlane są zazwyczaj znacznie mniej dokładne niż tolerancje mechaniczne. Dlatego należy uwzględnić to przy określaniu minimalnych wymiarów przestrzeni serwisowej.

4. Zbyt duże i zbyt ciężkie moduły maszyny

Kolejnym częstym błędem w projektowaniu maszyn przemysłowych jest zbyt duży gabaryt lub masa poszczególnych modułów urządzenia.

Problem pojawia się szczególnie w miejscach instalacji, do których nie ma dostępu dla urządzeń transportowych. W praktyce oznacza to konieczność ręcznego demontażu elementów.

Takie rozwiązania:

• wydłużają czas naprawy,

• zwiększają ryzyko urazów pracowników,

• prowadzą do improwizowanych i często niebezpiecznych działań na hali produkcyjnej.

Już na etapie projektowania warto sprawdzić, czy dany element może zostać bezpiecznie wymieniony przez jednego serwisanta.

5. Brak punktów transportowych i informacji o środku ciężkości

Kolejnym często spotykanym problemem jest brak elementów ułatwiających transport i montaż maszyn.

Najczęściej chodzi o brak:

• uszu transportowych,

• punktów podparcia,

• jednoznacznej informacji o środku ciężkości maszyny lub jej modułów.

Elementy te powinny być standardem w każdym projekcie, ponieważ znacząco wpływają na bezpieczeństwo transportu, montażu oraz późniejszych relokacji urządzenia.

Podsumowanie – projektowanie maszyn z myślą o montażu i serwisie

Większość opisanych problemów nie wynika z braku wiedzy technicznej, lecz z braku doświadczenia montażowego i serwisowego na etapie projektowania.

Uwzględnienie transportu, montażu oraz przyszłego serwisu maszyn już w fazie koncepcji pozwala:

• ograniczyć ryzyko problemów podczas instalacji,

• zmniejszyć koszty w całym cyklu życia maszyny,

• skrócić czas przestojów produkcyjnych.

Dobrze zaprojektowana maszyna to nie tylko taka, która działa zgodnie z założeniami technologii, ale również taka, którą można bezpiecznie zamontować, serwisować i modernizować przez wiele lat.